这是当前固废资源化领域应用最广的有色金属分选技术，核心基于电磁感应的洛伦兹力效应。设备内部的高频交变磁辊可生成快速变化的磁场，当铜、铝、锌等导电率较高的有色金属经过磁场区域时，金属内部会感应出涡旋电流，进而产生与原磁场反向的排斥力，使有色金属颗粒从混合物料的下落轨迹中向前弹射；而非金属、黑色金属无法产生感应斥力，会沿原轨迹自然下落，以此实现无接触式物理分离。该技术无需添加药剂、纯物理作业，适配块状到毫米级的多粒度物料，是报废汽车破碎料、废钢尾料、断桥铝废料、生活垃圾焚烧炉渣等场景的核心分选装备。

核心利用物质磁性差异实现分离。铁、钴、镍等黑色金属具备强铁磁性，经过磁场区域时会被磁力吸附带走；绝大多数有色金属属于非磁性或弱磁性，不受磁场吸附作用，随物料流正常通过，以此完成黑色金属与有色金属的预分离。该工艺通常作为分选产线的前置工序，预先去除混合废料中的钢铁等黑色金属，减轻后续分选工序的负荷，几乎是所有废钢破碎、家电拆解回收产线的标配环节。

依托不同物质的密度差实现分离，在重力、水流或气流的辅助作用下，密度不同的颗粒会产生差异化的运动速度与沉降路径，最终完成分层富集。常见形式包括摇床分选、重介质分选、风力分选等，密度偏大的有色金属颗粒会逐步沉降富集，密度偏小的脉石、塑料、织物等非金属杂质随介质被带走分离。这类技术多用于矿山选矿领域，处理钨、锡等密度差异显著的有色金属矿石；细颗粒冶炼炉渣、电子废料细料也可通过重力分选做初步提纯，设备运行成本较低，但分选精度受物料粒度影响较大。

核心利用不同矿物表面润湿性的差异完成分选。作业时向矿浆中添加专用浮选药剂，定向调整目标有色金属矿物的表面属性，使其具备疏水性并附着在气泡上，随气泡上浮至矿浆表层形成泡沫层，最终与亲水性的脉石矿物分层脱离。该工艺是有色金属硫化矿（铜矿、铅锌矿等）选矿的核心技术，尤其适合细粒级嵌布的原矿分选，在再生资源回收领域应用较少，多用于原生矿山的矿石加工环节。

基于物料导电性能的差异工作。在高压电场环境中，导电性良好的有色金属颗粒与导电性差的非金属、脉石会获得不同的荷电效果，在电场力与重力的共同作用下产生偏离幅度不同的运动轨迹，以此完成精准分离。该技术常用于海滨砂矿、独居石等稀有金属矿的分选，也可用于电子废弃物破碎料中细颗粒金属与非金属的精细化分离，对物料干燥度要求较高。

依托元素特征光谱识别技术实现精准分选。用 X 射线照射物料颗粒时，不同元素会激发出对应特征的荧光射线，设备通过识别射线的能量与强度，精准判断颗粒的元素成分，再通过高压气嘴将目标有色金属颗粒吹入对应收集区。该技术分选精度极高，可精准区分铜、铝、金、银等多种金属，多用于成分复杂的电子废弃物、废旧合金的精细化分选，适合高价值细颗粒物料处理，但设备采购与运维成本相对偏高。

实际生产中通常采用多技术组合的工艺路线，比如先磁选除铁，再用涡电流粗分，最后搭配智能分选提纯，以此兼顾处理效率与分选精度。