轮胎破碎机多采用双轴剪切式结构，依靠剪切、撕裂、挤压三重机械力作用实现废旧轮胎的减容破碎，是轮胎资源化回收环节的前置粗碎核心装备。作业过程中，整胎或大块轮胎废料经进料口送入密闭破碎腔体，两根平行布置的刀轴相向低速转动，轴上交错排布的耐磨刀齿会咬合、钩挂住轮胎物料，通过刀刃的剪切力与刀体的撕扯力将胎体撕裂切割，同时配合腔体内壁的限位挤压作用，将大块轮胎逐步分解为尺寸均匀的胶块状物料。破碎后的物料经底部筛分结构排出，粒度不达标的物料会被截留于腔内继续接受剪切作用，直至尺寸达标后出料，为后续磨粉、热解、再生胶生产等深加工工序提供规格统一的原料。

轮胎磨粉机是橡胶细碎深加工的核心设备，依托两组独立传动的辊轴相向旋转，对粗碎工序产出的胶块施加挤轧力与研磨剪切力，将橡胶块进一步加工为不同目数的橡胶粉料。辊齿是磨粉机直接接触物料的核心工作部件，长期承受高强度摩擦与挤压载荷，极易出现磨损耗损。辊齿磨损后会导致物料咬合能力下降、出料粒度不均，磨粉效率与成品品质都会受到直接影响，因此需做好日常磨损监测与规范修复运维。

为延长辊齿正常服役周期，可通过表面堆焊工艺提升齿面硬度，处理后齿面硬度可达 HRC58 以上，大幅增强工作面的抗磨损能力，减缓日常作业中的损耗速度。

辊齿多采用高锰钢合金钢材质，焊接性能偏弱，对焊条选型与施焊工艺要求较高。修复前先将齿板从转子上整体拆下平放，用磨光机将待焊区域打磨至露出纯净金属本色；采用直流电焊机反接接线方式，以单道断焊工艺分层堆焊施工。其中过渡层焊接电流控制在 90-110A，耐磨层电流控制在 150-180A；层间温度需保持在 100℃以下，单层堆焊厚度控制在 1.5-2.0mm。高齿部位按 5mm 过渡层 + 15mm 耐磨层的标准堆焊，低齿部位修复厚度控制在 2-5mm，避免焊接应力过大引发齿体开裂。

辊齿长期均匀磨损后，会出现齿高趋同、原有齿形失效的问题。修复前需依据设备原始设计的高低齿数量与排布规则，重新规划齿形分布方案并在高齿位置做好定位标记，再按标记施焊，确保修复后齿形符合剪切研磨的力学设计，避免非正常磨损进一步加剧。